نفت و گاز و مشتقات و میعانات

ماشین ریخته‌گری پیوسته (Continuous Casting Machine) یا به اصطلاح CCM دستگاهی برای تولید بیلت فولاد به صورت استاندارد در طول مورد نظر می باشد. از مزایای تولید بیلت به وسیله این دستگاه می‌توان به همگن‌ بودن انجماد، یکنواخت‌ بودن ابعاد بیلت، بالابودن کیفیت سطحی بیلت، حذف عمده سرباره‌ مذاب به علت سرباره‌گیری در چند مرحله و سهولت در نورد اشاره کرد. این مزایا موجب می‌شود که محصول تولیدی نسبت به روش‌های سنتی و متداول در ریخته گری ، قالب گیری در ماسه  که عمدتا با کیفیت پایین سطحی همراه است و برای ریخته گری با تناژپایین مناسب می باشد، از کیفیت بسیار بالاتری برخوردار است.ماشین ریخته گری پیوسته  شامل قسمت های ذیل می باشد: سکوتاندیش کارتاندیش خرسک مجموعه قالب زون های آب پاش ویبراتور مجموعهR دهنده مجموعه کشنده و صاف کنمجموعه دامی بار (بار مجازی) میز خنک کن میز برشمیز ذخیره محصول تابلوهای کنترل و فرمان

برای تولید بسیاری از محصولات فلزی، فرآیند تولید از ذوب فلزات آغاز می‌شود. در این حالت لازم است دمای فلز تا نقطه ذوب بالا رود و برایعملیات متالورژیک، اغلب لازم است در دمای مورد نظر نگهداری شود. استفاده از کوره القائی، یکی از بهترین روش‌ها برای انجام این پردازش است.کوره‌های ذوب القایی شرکت تپکا در دو نوع Power-Melt و Compact-Melt تولید می‌شوند. کوره‌های Power-Melt با توان ۵۰۰KW–۱۰۰۰۰KW در کارخانه‌های صنعتی متوسط و بزرگ به‌کار گرفته می‌شوند. کوره‌های Compact-Melt با توان ۷۵KW–۳۵۰KW در صنایع کوچک از قبیل قطعه‌سازی و ریخته‌گری دقیق مورد استفاده قرار می‌گیرند.

تپکا با به‌کارگیری سیستم‌های اتوماسیون روز دنیا، در ساخت کوره‌های القائی فورج در کشور پیشگام است. ترکیب سیستم القایی با فیدر مکانیکی این امکان را ایجاد کرده که این تجهیزات توانایی فورج کامل Billet Heating و فورج موضعی End Bar Heating را داشته باشند.مزایای کوره‌های پیش‌گرم (فورج):به‌کارگیری سریع و آسانامکان گرمایش موضعیاکسیداسیون سطحی کمتریکنواختی گرمایش قطعات در فرآیند تولید انبوهاختلاف دمای کم بین سطح و مرکز قطعهسرعت بالای گرمایشقابلیت اتوماسیون با سایر ماشین‌آلات خط تولیدکاهش آلودگی و افزایش ایمنی محیط کار

در بعضی از صنایع برای این که فلزات به خصوصیات فیزیکی و عملکردی قابل قبول برسند، باید بر روی آنها عملیات حرارتی انجام گیرد. عملیات گرمایش فلزات یکی از شاخه‌های متالورژی است که در صنعت دارای اهمیت به‌سزایی است. کوره القایی با قابلیت کنترل دما در عمق نفوذ مورد نظر، با تاثیر در ساختار کریستالی فلزات، به عنوان ابزاری کارا در اختیار مهندسین متالورژی قرار دارد.در سال‌های اخیر، استفاده از کوره القایی رواج بیشتری داشته است و در بسیاری از موارد به علت آلودگی بسیارکم، سرعت زیاد، گرمایش موضعی، کنترل عمق نفوذ گرما و راه‌اندازی سریع (روشن و خاموش‌شدن کوره) نسبت به روش‌های حمام نمک (Salt bath)، کربورایزینگ (Carburizing) و نیتراسیون (Nitrating) بیشتر مورد توجه واقع شده است.انواع عملیات حرارتی القاییسخت‌کاری القایی سطحی (Surface Hardening)سخت‌کاری القایی عمقی (Through Hardening)تمپرینگ (Tempering)آنیلینگ (Annealing)

ضخامت کم مواد پوشش‌دهنده لوله و حساسیت در یکنواختی پیش‌گرم لوله قبل از عملیات پوشش‌دهی (Coating) کوره القایی را به عنوان بهترین گزینه در این صنعت مطرح نموده است. شرکت تپکا سیستم القایی و اینداکتور مربوطه برای پوشش لوله تا اندازه ۶۴اینچ را تامین می‌نماید و امکان طراحی و تولید اندازه‌های بالاتر را نیز دارد.مزایای سیستم القایی در خطوط پوشش‌دهی لوله:تعویض کویل (Coil) متناسب با سایز لوله در مدت زمان کوتاهقابلیت تطبیق (Matching) سیستم با کویل‌های مربوط به سایزهای مختلفتنظیم توان گرمایش با توجه به سرعت خط تولیدقابلیت اتوماسیون و کنترل کامل عملیات پوشش‌دهی با سیستم القاییقابلیت کنترل دمای لوله

عملیات بریزینگ به اتصال دو قطعه فلزی اطلاق می‌گردد که به کمک یک فیلر غیرآهنی (Nonferrous) به یکدیگر جوش (لحیم) می‌شوند. فیلرها (Fillers) معمولا ترکیبی از قلع، مس، سرب، نقره، نیکل و آلیاژهای آنها هستند. فلزات پایه در طول عملیات جوش به نقطه ذوب نمی‌رسند، در صورتی که فلز فیلر با نقطه ذوب پایین‌تر، ذوب می‌شود و حد فاصل دو فلز را پر می‌کند.فیلر قلع و سرب (Lead–Tin) معمولا در دمای کمتر از ۴۵۰ درجه سانتیگراد برای لحیم‌کاری استفاده می‌شود.بریزینگ نقره در دمای بین ۴۵۰ تا ۸۷۰ درجه سانتیگراد انجام می‌شود.بریزینگ مس نیز تقریبا در دمای بین ۱۰۳۰ تا ۱۱۰۰ درجه سانتیگراد انجام می‌شود.کیفیت و استحکام بریزینگ به موارد ذیل بستگی دارد:مواد شیمیایی پاک‌کننده Chemical Cleanliness (Flux)iکنترل دمای پروسه Temperature Controlفاصله سطوح مورد نظر Clearance Between The Surfacesاز مزایای بریزینگ القایی نسبت به گرمایش با سوخت فسیلی می‌توان به موارد ذیل اشاره کرد:انتقال انرژی بیشتر به واحد سطحسرعت بالاتر گرمایش و تیراژ بالاتر تولیدکنترل و تنظیم ساده و دقیق حرارت کاهش ریسک گرمایش بیش از اندازهکاهش ریسک بریزینگ سردکاهش آلودگی و افزایش ایمنی محیط کار

استفاده از VIM در متالورژی برای عملیات پالایش و تنظیم دقیق ترکیبات شیمیایی بسیار متداول است. در این روش ضمن تولید عناصر آلیاژی با کیفیت، می‌توان در مصرف مواد افزودنی آلیاژی و انرژی صرفه‌جویی نمود.ذوب بدون حضور اکسیژنMelting Under Oxygen-free Atmosphereحصول تلرانس‌های قابل قبول در ترکیبات شیمیایی مورد نظرAchievement of very Close Compositional tolerancesازبین‌رفتن المان‌های ناخواسته در اثر فشار بخار زیادRemoval of Undesired trace elements with Higher Vapor Temperatureازبین‌رفتن گازهای محلول مثل اکسیژن، هیدروژن و نیتروژنRemoval of Dissolved Gasses e.g. Oxygen, Hydrogen, Nitrogenتنظیم دقیق و هموژن ترکیبات آلیاژیAdjustment of Precise and Homogeneous Alloy-Compositionتنظیم دقیق دمای ذوبAdjustment of Precise Melt Temperature

تکنیک ذوب معلق جهت دستیابی به ذوب‌های بسیار تمیز و خالص (Ultra Pure Melt) بدون حضور آلوده‌کننده بوته و بعضا در محیط خلاء، بسیار متداول است. در این روش کویل (Inductor) با شکل خاص ضمن القاء جریان و گرم‌نمودن قطعه فلزی بر نیروی وزن آن غلبه کرده، مواد را به صورت معلق ذوب می‌نماید و با خاموش‌کردن سیستم القایی، مذاب به قالب (Mould) ریخته می‌شود.تهیه آلیاژ در زمان کوتاهRapid Alloy Preparationمطالعه واکنش جنبش گاز فلزاتGas–Metal Reaction Kinetic Studiesمطالعه انجمادSolidification Studiesمطالعه واکنش نسوزها و سربارهاLiquid Slag and Refractory Reaction Studiesعملیات اصلاح و پالایش مذابMelt Purification and Homogenizationتهیه مذاب بسیار تمیز و خالص

یکی از روش‌های پیشرفته در سنتز آلیاژها، ابر رساناها و مواد آمرف، کنترل نحوه انجماد Solidification آنها است. در فناوری چرخش مذاب، عامل فوق لحاظ می‌شود و با طراحی نرخ کاهش سرمایش در محدوده (K/Sec°)ا۶^۱۰ ~۴^۱۰ (درجه کلوین بر ثانیه) امکان تولید مواد مهندسی مذکور به دست می‌آید.در فرآیند فوق، مذاب در بوته‌های سرامیکی ذوب شده، به فوق‌ذوب می‌رسد و به صورت جریان باریکی بر چرخی از جنس فولاد یا آلیاژ مس که با آب یا نیتروژن مایع خنک می‌گردد، تزریق می‌شود. مذاب به‌سرعت سرد می‌شود و محصول نهایی به صورت نوارهایی باریک (Thin Ribbon) با ضخامت حدود i10μm ~ 20μm(میکرون) حاصل می‌گردد.

این نوع جک ها بهترین انتخاب در عملیات بلند نمودن انواع خودروهای سبک و سنگین، تریلرها و هواپیما ها می باشند. هر یک از این جک ها به تنهایی تا حداکثر ارتفاع ۱/۲ متر و ظرفیت وزنی ۹ تن قابل استفاده می باشد. برای بلند نمودن تریلرها و واگن های قطار و هر نوع شیء که طول زیاد و کناره های با مقاومت پایین دارند و نمیتوان از یک نیروی متمرکز بالا برنده استفاده نمود، می توان از چند جک در کنارهم استفاده نمود تا علاوه بر تأمین نیروی زیاد این کار با ظرافت انجام شود خصوصاً برای بلند نمودن مخازن با لبه های گرد و یا تریلرهای حمل و نقلی با دیواره های کامپوزیتی حساس.تسمه های نایلونی مقاوم که کاملاً به بدنه دیواره ها چسبیده اند به جهت نصب و مهار و جلوگیری از جابجایی جک ها در نظر گرفته شده اند. سطوح فوقانی و تحتانی از لاستیک با عاج ظریف ساخته شده تا بیشترین پایداری را در تمامی حالات بکارگیری فراهم نماید. این جک ها را می توان با انواع کمپرسور، سیلندرهای تحت فشار، هوای فشرده خودروهای سنگین و … باد نمود.

این نوع صفحات  قابل ارتجاع بوده و  هر صفحه از ۳ لایه تشکیل می شود که لایه وسطی نقش تحمل کننده نیروهای اعمال شده را دارد و لایه های کناری به کمک لایه وسط محفظه بادکنکی را ایجاد می کند که در مراحل کاری فیلتر پرس بعد از شارژ کامل و پر شدن صفحات از کیک و قبل از باز کردن صفحات برای تخلیه کیک با استفاده از فشار باد تا ۱۰ بار رطوبت موجود در کیک را تخلیه و میزان رطوبت تا ۱۲ در صد قابل کنترل می باشد این صفحات از جنس پلی پروپیلن ساخته می شوند و لایه های کناری به لایه وسط جوشکاری و یا بروش مکانیکی با استفاده از گوه متصل می شوند.

عمده محصولات ماشین سازی اراک در حوزه نفت، گاز، پالایش و پتروشیمی عبارتند از:            مخازن تحت فشاربرج هاي صنايع نفت و پتروشيميبرج هاي صنايع نفت و پتروشيميمبدل هاي حرارتي پوسته لوله اي / دو لوله ايكولرهاي هواييمخازن كرويايستگاه هاي گازاسكرابرفيلتر سپريتورفیلترهاي گاز خشكهيترهاي غيرمستقيم گازلانچر و رسيورهيترهاي مستقيم گازمخازن ذخيرهشیرهای توپکی (Ball Valve)شیر های دروازه ای سرچاهیکریسمس تریشیرهای دروازه ای ایمنی با عملگر هیدرولیکیدکل حفاریدستگاه دراورکسمخازن تحت فشارمخازن تحت فشار در ابعاد مختلف و کاربردهاي مختلف با مواد متنوعي اعم از کربن استيل، استنلس استيل، کلد، دوپلکس، اينکونل، کرم موليبدن، مونل و ... طراحي و ساخته مي شوند. استانداردهای معتبر بین المللی در طراحي و ساخت مخازن مورد استفاده قرار مي گيرند. ماشين سازي اراک افتخار دارد که در بيشتر پالايشگاه ها و مجتمع هاي پتروشيمي داخل کشور از جمله ؛ مخازن فازهاي 1 ،4 ، 5 ، 6، 7، 8 ،9 ،10 ، 14، 15 ،16 ، 17 ، 18 ،20، 21 پارس جنوبي ، مخازن پتروشيمي ايلام ، مخازن پتروشيمي اروند ، مخازن پالايشگاه گاز ايلام ، تفکيک گر هاي مناطق نفت خيز جنوب ، تفکيک گر هاي پالايش گاز خانگيران و .... و کشورهاي خارجي از جمله ترکمنستان ، سودان، قبرس و ... نقش مؤثري در تامين مخازن تحت فشار داشته است. رآکتور هابسیاری از فرآيندهاي توليد مواد و محصولات شيميايي با تغيير در ماهيت شيميايي مواد اوليه و تبديل آنها به مواد ديگر انجام مي پذيرد. اين تغيير ماهيت ناشي از واکنش شيميايي در مواد اوليه بوده که در تجهيزاتي به نام رآکتورها انجام مي پذيرد. رآکتورها با توجه به نوع واکنش شيميايي ، هدف و ميزان توليد مواد در آنها به انواع مختلف نظير رآکتورهاي ناپيوسته ، نيمه پيوسته ، پيوسته ، لوله اي ، بستر ثابت ، بستر سيال و مخلوط شونده طبقه بندي مي شوند. راکتورها در گستره وسيعي از دماها و فشار هاي مختلف و با مواد متنوعي اعم از کربن استيل ، استنلس استيل، کلد، دوپلکس، اينکونل، کرم موليبدن، مونل و ... و بر اساس استاندارد هاي گوناگوني مانند ASME, PD5500,AD_Merkblatt,UBC,ANSI,... و با پوشش داخلي Refractory و نيز استفاده از Half Pipe يا Full Pipe در بيرون راکتور طراحي و ساخته مي گردند. ماشين سازي اراک افتخار دارد که در بيشتر پالايشگاه ها و مجتمع هاي پتروشيمي از جمله ؛فاز هاي 16،15،14،10،9،8،7،6،1 پارس جنوبي، پتروشيمي اميرکبير و .... نقش مؤثري در طراحي و ساخت رآکتور ها داشته است.برج هاي صنايع نفت و پتروشيميفرآيندهاي اصلي تقطير، جذب ، دفع و ... در برج ها انجام مي پذيرد. در برج ها جريان مايع و گاز در سيني ها يا پکينگ ها در تماس با يکديگر قرار گرفته و تبادل جرم انجام مي شود. مبناي كار برج ها اختلاف در نقطه جوش هيدروکربنهاي مختلف مي باشد. هر چه هيدروکربن سنگين تر باشد نقطه جوش آن بالاتر بوده و بلعکس هر چه سبکتر باشد نقطه جوش پايين تري دارد. در فرآيند توليد محصولات پالايشگاهي با عبور از مبدل هاي حرارتي گرم شده و وارد برج تقطير مي شود که در فشار و دماي خاص عمل تقطير در طبقات مختلف يک برج انجام مي شود. در اين فرآيند محصولات بدست آمده در ارتفاع هاي مختلف يک برج از نازل هاي آن خارج مي شوند. برجها در گستره وسيعي از دماها و فشار هاي مختلف و با مواد متنوعي اعم از کربن استيل ، استنلس استيل، کلد، دوپلکس، اينکونل، کرم موليبدن، مونل و ... و بر اساس استاندارد هاي گوناگوني مانند ASME, PD5500,AD_Merkblatt,UBC,ANSI,... طراحي و ساخته مي گردند. ماشين سازي اراک افتخار دارد که در بيشتر پالايشگاه ها و مجتمع هاي پتروشيمي از جمله پالايشگاه امام خميني شازند- اراک ، برج هاي فاز 14،8،7،6،1 پارس جنوبي ، برج هاي پتروشيمي ايلام ، برج هاي پتروشيمي اروند ، برج هاي متانول چهار م و پنجم ، برج هاي پالايشگاه گاز ايلام ، برج هاي پتروشيمي جم و .... نقش مؤثري در طراحي و ساخت و تحويل برج ها داشته است.مبدل هاي حرارتي پوسته لوله اي / دو لوله ايمبدل هاي حرارتي از تجهيزات بسيار مهم تاسيسات نفت و گاز و ساير صنابع بشمار مي روند . از كاربردهاي خاص مبدل ها بازيافت افت حرارتي در فرآيند شيميايي مي باشد كه از طريق حرارت بين سيالها ي داخل لوله و پوسته جهت افزايش يا كاهش دماي سيالها در محيط هاي عادي يا خورنده انجام مي پذيرد. لازم به ذكر است در محيط ها و شرايط خورنده شديد ، امكان پوشش فلزي ضد خوردگي (Cladding) بنا به سفارش مشتريان وجود دارد.از جمله مبدلهاي حرارتي ساخته شده در ماشين سازي اراك مي توان موارد ذيل را نام برد:- پالايشگاه گاز باكو كشور آذربايجان : تعداد 5 دستگاه- پالايشگاه گاز سيلان كشور سريلانكا : تعداد 8 دستگاه- پتروشيمي اميركبير اولفين ششم : تعداد 35 دستگاه مبدل در 17 تيپ و به وزن 1000 تن- پارس جنوبي فاز 1 : تعداد 41 دستگاه مبدل به وزن 1363 تن- پارس جنوبي فازهاي 4و5 : شامل 50 دستگاه- پارس جنوبي فازهاي 6 و7 و8 : شامل 94 دستگاه به وزن 1222 تن- پارس جنوبي فاز 14 : شامل 81 دستگاه به وزن 1750 تن- پروژه قطران : 60 دستگاه مبدل لوله پوسته ، دو لوله اي و مارپيچي- پتروشيمي اميركبير HDPE : 6 دستگاه مبدل دو لوله اي و مار پيچي- پتروشيمي بندر امام PART - XYLENE : تعداد 23 دستگاه- پالايشگاه بندر عباس : 82 دستگاه- پالايشگاه گاز خانگيران: 4 دستگاه Waste Heat Reboiler- پالايشگاه لاوان : 25 دستگاه- متانول خارك: 8 دستگاه- پتروشيمي ايلام HDPE : 26 دستگاه مبدل CS به وزن 115 تن و 27 دستگاه مبدل SS به وزن 50 تن- پتروشيمي اروند : 51 دستگاه مبدل CS به وزن 582 تن و 29 دستگاه مبدل SS به وزن 55 تن- پالايشگاه شازند اراك : يك دستگاه مبدل حرارتي DEU با فشار طراحي 195 بار و دماي طراحي 272 درجه سانتيگراد از جنس SA266/SA336 به وزن 34 تن جهت واحد ايزوماكسكولرهاي هوايييكي از مهم ترين تجهيزاتي كه در پايشگاه ها ، صنايع پتروشيمي و ايستگاه هاي تقويت فشار گاز و ساير صنايع كاربرد دارند خنك كننده هاي هوايي هستند كه با استفاده از دمش هوا بر روي لوله هاي فين دار باعث كاهش حرارت سيال درون لوله مي شوند . اين سيال ممكن است گازهاي طبيعي ، مايعات نفتي و آب باشد. كولرهاي هوايي از لحاظ تكنولوژي ساخت بخصوص هدرهاي آن از حساسيت بسيار بالايي برخوردار بوده و در حالت هاي Induced /Forced Draft و بر اساس استانداردهاي API-661, ASME , TEMA طراحي و توليد مي گردند.برخي امكانات قابل ارائه كولرهاي هوايي شامل : تغيير اتوماتيك Louver ها جهت كنترل دماي خروجي ، استفاده از سيستم Coil حرارتي براي جلوگيري از انجماد سيال در شرايط آب و هوايي سرد ، سيستم كنترل اتوماتيك تغيير زاويه فن ها ، سيستم تغيير كنترل سرعت موتور براي بدست آوردن بازده حرارتي مناسب و نصب شيرهاي كنترلي مي باشد.از جمله كولرهاي هوايي ساخته شده در ماشين سازي اراك مي توان موارد ذيل را نام برد:- پارس جنوبي فاز 1 : 16 دستگاه به وزن 748 تن- پارس جنوبي فاز 4و5 : 78 دستگاه- پارس جنوبي فاز 14 : شامل 52 دستگاه به وزن 3200 تن- ايستگاه تقويت فشار ياسوج : شامل 69 دستگاه تيوپ باندل S1,S2 با فشار طراحي 91 بار و وزن 1100تن- پروژه ملي حفاري : شامل 18 دستگاه تيوپ باندل با فشار طراحي 150 PSI و وزن 36 تن- پروژه لاوان : شامل 10 دستگاه تيوپ باندل با فشار هاي مختلف از 20 تا 38.7 با و وزن 138 تن- پروژه رامشير: شامل 3 دستگاه ايركولر با فشار طراحي 304 بار و وزن 50 تن- پروژه سرخون : شامل يك دستگاه ايركولر با فشار طراحي 92/13 بار و وزن 10 تن- فولاد مباركه اصفهان : شامل دو دستگاه ايركولر با فشار طراحي 3 بار و وزن 271 تن- پتروشيمي اراك: يك دستگاه ايركولر با فشار طراحي 3/79 بار و وزن 370 تن- پالايشگاه بندرعباس : 16 عدد تيوپ باندل با فشار طراحي 3/79 بار و وزن 200 تن- پتروشيمي ايلام: 17 عدد تيوپ باندل با فشار طراحي 30 بار و وزن 500 تنمخازن كرويمخازن كروي از جمله تجهيزاتي هستند كه براي نخستين بار در كشور در ماشين سازي اراك ساخته شده اند . ساخت حدود 90 دستگاه مخزن كروي درداخل و خارج از كشور از افتخارات اين مجموعه صنعتي مي باشد . كليه عمليات طراحي مكانيكي و سازه اي ، خريد مواد خام ، فرم دهي ورق ها ، برشكاري مونتاژ و نصب در سايت توسط ماشين سازي اراك انجام مي پذيرد . مخازن كروي جهت ذخيره سازي مواد مختلف پالايشگاهي و صنايع پتروشيمي تحت فشار و در حجم بالا مورد استفاده قرار مي گيرند.استانداردهاي طراحي ، ساخت و نصب عبارتند از :AD-MERKBLATT , ASME SEC & DIV I , ASME SEC & CIV II & PD 5500 اولين مخزن كروي در ايران توسط ماشين سازي اراك طراحي و ساخته شده كه در مجتمع پتروشيمي اصفهان نصب گرديده است.بزرگترین مخزن كروي در ايران توسط ماشين سازي اراك طراحي و ساخته شده كه در مجتمع پتروپالایش کنگان نصب گرديده است.ساخت و نصب مخازن كروي پالايشگاه بندرعباس ، پتروشيمي بندر امام طرح MTBE ، پتروشيمي تبريز ، پتروشيمي اراك و پتروشيمي اميركبير ، پتروشيمي بوعلي ، بندركيانلي تركمنستان ، پالايشگاه ستاره خليج فارس ، پالايشگاه تهران و . . . از جمله افتخارات ماشين سازي اراك محسوب مي شوند.ايستگاه هاي گازگاز طبيعي در خطوط اصلي انتقال گاز داراي فشار بالايي است كه جهت استفاده در مصارف خانگي و صنعتي مناسب نمي باشد . ايستگاه هاي گاز فشار گاز خطوط اصلي انتقال را كاهش داده و آن را متناسب با فشار خطوط توزيع گاز تنظيم مي كنند. در ايستگاه هاي گاز عمليات ديگري همچون اندازه گيري عبوري ، گرم كردن ، فيلتر كردن و بودار كردن گاز نيز انجام مي شوند.اسكرابربه منظور جدا سازي ذرات معلق و مايعات سنگين از گاز با استفاده از نيروي گريز از مركز و عبور سايل از تعداد زيادي فيلتر ، در ايستگاههاي اصلي انتقال گاز و نفت از دستگاهي به نام اسكرابر استفاده مي گردد . اين دستگاه از تعداد زيادي Cyclone تشكيل گرديده كه نقش فيلتر را برعهده دارند . از ويژگي هاي اسكرابرها عدم مقاومت در خط انتقال ، ثابت ماندن افت فشار بدون توجه به ميزان آلودگي و كاركردن در يك محدوده وسيع از تغييرات دبي است.فيلتر سپريتورفيلتر سپريتورها به منظور تصفيه گاز در پالايشگاهها ، واحدهاي بهره برداري از چاه هاي نفت و گاز ورودي شهرها مورداستفاده قرار مي گيرند . اين دستگاه قادر است 9/99 درصد مايعات و ذرات جامد تا اندازه 2 ميكرون را از گاز جدا نمايد . مكانيزم درب اين دستگاه بصورت سريع بازشونده براي سهولت در تعويض فيلترها مي باشد.فیلترهاي گاز خشكفيلترهاي گاز به منظور جداسازي ذرات جامد تا 5 ميكرون در مسير خط لوله گاز قرار مي گيرند. جريان گاز پس از ورود به فيلتر از سرعتش كاسته شده ، ذرات بزرگتر معلق در گاز در محفظه انتهايي فيلتر جمع مي شوند و ذرات كوچكتر نيز در برخورد به فيلتر المنت جدا شده و گاز تميز از طريق لوله خروجي ، محفظه فيلتر را ترك مي كند.هيترهاي غيرمستقيم گازهيتر گازي غيرمستقيم به طور گسترده اي در صنايع توليد ، فراورش و توزيع نفت و گاز استفاده مي شود . مهمترين كاربرد هيتر گازي غيرمستقيم انتقال حرارت به جريان گاز با فشار بالا در بالا دست ايستگاه تقليل فشار مي باشد.لانچر و رسيوردستگاه لانچر و رسيور با ارسال توپك درخطوط لوله هاي نفت و گاز و اعمال فشار از مسير باري پس رسوبات جدار داخلي لوله ها را جمع آوري و درانتهاي خط لوله به سمت رسيور هدايت مي كند . با اين عمل ضمن رسوب زدايي از جداره داخلي لوله ها با ارسال يك دستگاه ضخامت سنج در پشت توپك ، جداره داخلي را از لحاظ خوردگي و كاهش ضخامت كنترل مي نمايند.هيترهاي مستقيم گازاين هيترها جهت افزايش دما با شعله مستقيم در صنايع نفت و گاز ، پالايشگاهها و صنايع بالادستي استفاده مي گردد . طراحي ويژه اين هيترها موجب گرديده بود كه در گذشته از خارج از كشور وارد گردند . كليه عمليات طراحي ، ساخت و نصب هيترهاي مستقيم در ماشين سازي اراك انجام پذيرفته است.مخازن ذخيرهاين مخازن جهت ذخيره كردن مواد نفتي اعم از نفت خام تا محصولات نيمه تمام و محصولات نهائي قابل عرضه به بازار مصرف در اكثر پالايشگاهها و مجتمع هاي پتروشيمي مورد استفاده قرار مي گيرند .مخازن سقف ثابت در دو نوع هستند :ـ مخازن سقف گنبديـ مخازن سقف مخروطيمخازن سقف شناور در دو نوع هستند :ـ مخازن سقف شناور پانتون دار ( يك جداره )ـ مخازن سقف شناور با دك مضاعف ( سقف دو جداره )مخزن سقف شناور جهت ذخيره مواد نفتي فرار بكار مي رود كه در اين حالت سقف مخزن بر روي سطح مايع قرار گرفته و با آن حركت مي كند لذا از سرعت تبخير مايع نفتي كاسته و از هدر رفتن آن جلوگيري مي شود . از خصوصيات ديگر اين مخزن عدم تجمع بخارات قابل انفجار در بالاي سطح مايع مي باشد . استانداردهاي مورد استفاده در طراحي ، ساخت و نصب اين مخازن عبارتند از : API 650 , API 620نصب بزرگترين مخزن ذخيره سقف شناور خاورميانه به ظرفيت 33/1ميليون بشكه همچنين نصب 65 دستگاه مخزن ذخيره وكروي توسط این شرکت در پتروشيمي آروماتيک اصفهان تجربه شده است.شیرهای توپکی (Ball Valve)   شرکت ماشین سازی اراک باتوجه به نیاز بازار ایران و منطقه، همچنین توانمندی ها و پتانسیل های خود فوق به طراحی، تکنولوژی و ساخت بال ولو در سایزهای 2" تا 56" و کلاس کاری 300  تا 2500  مطابق با استاندارد API  6D و از سایز 2" تا 9" و فشار کاری از 3000 PSI تا 10000 PSI مطابق با استاندارد API 6A ورود نموده است و تا کنون موفق به طراحی و ساخت بال ولو از سایز 2" تا 30" با کلاس کاری 300  تا 900 شده است.شیر های دروازه ای سرچاهیاین نوع شیر آلات کلیه الزامات استاندارد API 6A را پوشش داده و از نظر سایز، کلاس فشار، نوع مواد و سطوح کیفی، گستره وسیعی را در بر می گیرند.دامنه گیت ولو های تولیدی به شرح زیر است:Standard: API 6ASize 2 1/16" to 9Pressure Class: 3000 to 10000 psiMaterial Class: AA to HHTemperature Class: K to VOther Spec: NACE MR 0175-PR2- PSL 1 to 4-Fire test - Low Pressure Gas TestForged body - Non Rising Stemشیرهای ۴۲ اینچ دروازه ای کلاس ۶۰۰ این نوع شیر ها برای طرح انتقال نفت خام از منطقه گوره به بندر جاسک به طول تقریبی یک‌هزار و ۱۰۰ کیلومتر که برای انتقال روزانه ۲ میلیون بشکه نفت خام استفاده می‌شود و یکی از تجهیزات مهم و حساس این خط انتقال، شیر های خط لوله Through conduit سایز "۴۲ از نوع شیر دروازه ایی Gate valve کلاس ۶۰۰  است که در ماشین سازی اراک برای اولین بار در ایران ساخته شده است.