ماشین آلات استخراج و فرآوری

کوپلینگ های میل پینی در سایز های مختلف تولید می گردند. این کوپلینگ ها دارای قابلیت استفاده در سرعت و گشتاورهای بالا می باشند. به طور معمول بدنه آنها از جنس چدن خاکستری و پین ها ازجنس فولاد و ضربه گیر ها از جنس لاستیک می باشند.

کوپلینگ غشای دیافراگمیمحدوده اتصال M سری مخصوص موتورهای برقی و موتورهای توربین در صنعت نفت و گاز مناسب است. گشتاور به طور معمول از طریق دو مجموعه واحد غشایی از پیش مونتاژ شده منتقل می شود که توسط یک عنصر فاصله دهنده از هم جدا می شوند. کوپلینگ سطح خوبی از ناهماهنگی زاویه ای ، جانبی و محوری را فراهم می کند ، در حالی که سطح بالایی از یکپارچگی تعادل را حفظ می کند. در صورت احتمالی خرابی غشاء ، به دلیل اضافه بار گشتاور ، کوپلینگ درایو را قطع می کند ، بنابراین از شفت های مربوطه محافظت می شود. گزینه های استاندارد برای مقاومت در برابر جرقه در دسترس است.

این نوع مخازن دارای یک آستری از جنس پلیمر بدون درز هستند و تمام این لایه داخلی توسط الیاف کربن، شیشه یا مخلوطی از آنها که آغشته به رزین است پیچیده شده و این ساختار تمام کامپوزیت از سبک ترین انواع مخازن CNG است. مخازن نوع 4 دارای کمترین وزن هستند که حتی با سیستم سوخت بنزینی قابل مقایسه هستند . از دیگرمزایای این مخازن احتمال کم ترکیدگی مخزن در حوادث است. این نوع مخازن بسیار شبیه مخازن نوع سوم هستند و تنها از لحاظ نوع و جنس آسترها تفاوت دارند که باعث کاهش وزن نوع 4 شده است.تأمین کنندگان مخازن تحت فشار فول کامپوزیت تیپ 4 در اندازه های مختلف و کاربری های گوناکون

مشعل پلاسما یکی از مولد های پلاسمای گرم در فشار اتمسفر می باشد. این مشعل قادر است اغلب گاز های موجود را به پلاسمایی با دمایی بین 3 تا 15 هزار درجه سانتی گراد تبدیل نماید. تقریبا هیچ فناوری دیگری قادر به تولید این دما  در فشار اتمشفر نمی باشد. این ویژگی باعث گردیده است تا این مشعل بتواند جایگاه ویژه ای در صنایع خاص برای خود باز نموده و بسیار مورد توجه قرار گیرد.کاربرد های بسیار گوناگونی برای این مشعل شناسایی شده است . بطور کلی می توان گفت در هر صنعتی که نیاز به دما و حرارت بسیار بالا می باشد این مشعل می تواند مورد استفاده قرار گیرد.گازی سازی پلاسمایی، امحای پسماند های ویژه، لایه نشانی به روش پلاسما اسپری و فرآوری مواد معدنی نمونه هایی از کاربرد های این مشعل می باشد که شرکت رایکا گستر پلاسما توانسته است به آنها ورود نموده و دارای تجربه در این موارد می باشد.

گازی سازی پلاسمایی فرآیندی است که در آن با استفاده از مشعل های پلاسمایی و دمای بسیار بالای تولید شده از آنها اقدام به گازی سازی انواع پسماند میگردد. گازی سازی پلاسمایی پیشرفته ترین روش به منظور تولید انرژی از پسماند،امحای پسماند خطرناک بیمارستانی و صنعتی می باشدگازی سازی پلاسمایی می تواند پیامد های زیست محیطی ناشی از انواع پسماند خطرناک را بطور کامل مرتفع نماید.

توربین گاز IGT25 با توان نامی 25 مگاوات، اولین توربین گازي صنعتي ایرانی ميباشد که در بهمن ماه سال 1393 به عنوان اولین توربین ملی صنعتی توسط گروه شرکتهای توبوکمپرسور نفت به بازار رقابتی کشور عرضه شد با توجه به تجربیات جهانی متعدد در خصوص بهره گیری موفق از روش طراحي از روي محصول بجاي طراحي از روي نيازمندي و ساخت توربین های گازی از یک سو و نیز تجربه چندین ساله قبلی گروه شرک تهای توربوکمپرسور نفت در با استفاده از روش طراحي IGT همکاری با سازنده بزرگ و توانمندی چون زیمنس از سوی دیگر، تعریف توربین ملی IGT25 با استفاده از روش های Bottom-UP صورت پذیرفته است.این توربین قابلیت استفاده در کاربردهای تولید گشتاور و تولید توان را داراست. توان نامی این توربین قابل ارتقا تا 30 مگاوات بوده و دارای راندمان 35 درصد در شرایط ISO می باشد . توریین IGT25 یک توربین سبز دوستدار محیط زیست با سطح آلایندگی کمتر از 25 ppm است.تمام قطعات توربین IGT25 سامانه و مجموع هاي آن، دارای زنجیره تامین کاملا بومی برای اقلام تامینی میباشد و دانش طراحی و فناوري ساخت آن به طور کامل به دست متخصصان ايراني انجام شده است. همچنین اینتوربین دارای بیش از چهل هزار صفحه مستندات داخلی شامل مدارک طراحی، ساخت، مونتاژ و آزمايش، راه اندازی،بهره برداری، نگهداری و تعمیرات، و نیز مدارک مشتری، سامانه کنترل بهبود یافته براي تسهیل و افزایش امکاناتو قابلیت های بهره برداری و نیز تجهیزات اضافی سخت افزاری و نرم افزاری همچون سامانه ضدیخ زدگی و سیستم پیشرفته پایش وضعیت میباشد. در عین حال، به منظور حفظ حقوق و مالکیت معنوی توربین گاز IGT25 علاوه بر ثبت نشان ملی، مراحل ثبت تعداد بیش از پنجاه اختراع بر روی اجزاي مختلف این توربین صورت پذیرفته است.شرکت ریخته گری دقیق پارس با گرد هم آمدن متخصصان زبده سهم بسزایی در این چرخه تولید دارد که قطعات زیر بخشی از توان تولیدی این شرکت می باشد .

برای تولید بسیاری از محصولات فلزی، فرآیند تولید از ذوب فلزات آغاز می‌شود. در این حالت لازم است دمای فلز تا نقطه ذوب بالا رود و برایعملیات متالورژیک، اغلب لازم است در دمای مورد نظر نگهداری شود. استفاده از کوره القائی، یکی از بهترین روش‌ها برای انجام این پردازش است.کوره‌های ذوب القایی شرکت تپکا در دو نوع Power-Melt و Compact-Melt تولید می‌شوند. کوره‌های Power-Melt با توان ۵۰۰KW–۱۰۰۰۰KW در کارخانه‌های صنعتی متوسط و بزرگ به‌کار گرفته می‌شوند. کوره‌های Compact-Melt با توان ۷۵KW–۳۵۰KW در صنایع کوچک از قبیل قطعه‌سازی و ریخته‌گری دقیق مورد استفاده قرار می‌گیرند.

شیرهای توپکی (Ball Valve)                                                                                                                    شرکت ماشین سازی اراک باتوجه به نیاز بازار ایران و منطقه، همچنین توانمندی ها و پتانسیل های خود فوق به طراحی، تکنولوژی و ساخت بال ولو در سایزهای 2" تا 56" و کلاس کاری 300  تا 2500  مطابق با استاندارد API  6D و از سایز 2" تا 9" و فشار کاری از 3000 PSI تا 10000 PSI مطابق با استاندارد API 6A ورود نموده است و تا کنون موفق به طراحی و ساخت بال ولو از سایز 2" تا 30" با کلاس کاری 300  تا 900 شده است. شیر های دروازه ای سرچاهی این نوع شیر آلات کلیه الزامات استاندارد API 6A را پوشش داده و از نظر سایز، کلاس فشار، نوع مواد و سطوح کیفی، گستره وسیعی را در بر می گیرند.دامنه گیت ولو های تولیدی به شرح زیر است:Standard: API 6ASize 2 1/16" to 9Pressure Class: 3000 to 10000 psiMaterial Class: AA to HHTemperature Class: K to VOther Spec: NACE MR 0175-PR2- PSL 1 to 4-Fire test - Low Pressure Gas TestForged body - Non Rising Stemکریسمس تری این مجموعه شامل اجزایی مثل :Elbow-SSV Wire Cut-SSV-Gate Valve- Solid Block و Cap است و توسط فلنج انتهایی ٢٦ اینچ روی چاه نصب می شود. شرایط کاری این مجموعه شامل فشار بسیار بالا (psi ٦٥٠٠) و محیط ترش و خورنده (H2S Service& High CO2 Service ) همراه با سایش می باشد و ساخت آن بر اساس ملزومات آخرین ویرایش استانداردهای جهانی API 6A برای (Temperature Class U (-18°C to 121°C و Material Class HH, NACE MR0175 صورت می گیرد . کلیه قطعات داخل مجموعه از جنسهای سوپر آلیاژی با مقاومت بسیار بالا در برابر خوردگی می باشند و تمام سطوح داخلی بدنه مجموعه بوسیله روش Cladding با مواد سوپر آلیاژی پوشش داده می شود . برای اطمینان از کیفیت قطعات و عملکرد صحیح مجموعه در شرایط کاری و محیطی میادین گازی پارس جنوبی، کلیه تست های کیفی طبق API 6A انجام می گردد.شیرهای دروازه ای ایمنی با عملگر هیدرولیکی SSV شیر دروازه ای با عملگر هیدرولیکی است که جهت حفظ ایمنی خطوط لوله و تجهیزات سرچاهی ، بکار می رود. طراحی این شیرها طبق استاندارد API 6A و NACE MR 0175 صورت می گیرد . در حالت عادی که فشار کافی داخل محفظه عملگر نباشد یک فنر قوی شیر را درحالت بسته نگه می دارد . اگر فشار کافی به داخل محفظه عملگر اعمال گردد شیر باز می شود. معمولا از فشار سیال موجود در خط جهت منظور فوق استفاده می شود . اگر فشار خط بیشتر یا کمتر از فشار تنظیم شده روی پایلوتها باشد، شیر در زمان کوتاهی بسته می شود . همچنین امکان صدور فرمان قطع شیر از راه دور ( مثلا از اطاق کنترل ) وجود دارد. تعداد و نوع پایلوت ها بسته به درخواست متقاضی قابل تغییر است . امکان نصب عملگر هیدرولیکی روی همه انواع شیر های دروازه ای تولیدی این شرکت با توجه به سایز و فشار کاری مختلف وجود دارد.مشخصات فنی فشار کاری : 10000Psiاندازه اسمی: 71/16inchکلاس مواد : FF ( فولاد ضد زنگ )استاندارد : API 6Aارتفاع کل : ٥ متروزن : ٥/١٣تن دکل حفاری دکل حفاری یکی از تجهیزات استرا تژیک در بخش بالادستی صنعت نفت و گاز است که توسط آن عملیات حفاری و آماده سازی چاه جهت بهره برداری صورت می گیرد. سازه دکل ساخته شده توسط شرکت ماشین سازی اراک که در حال حاضر به نام دکل حفاری فتح ٨٦ در خدمت شرکت ملی حفاری ایران قرار دارد در سال ٨٥ ساخته شد. وزن کل سازه ٢١٠ تن و مساحت سکوی دکل آن ١٠٠ متر مربع است. سازه دکل از نوع پیرامید و ا رتفاع آن ٥٤ متر است . این مکانیزم تحمل نیروی تا یک میلیون پوند را داراست و می توان با آن تا عمق شش هزار متری را حفاری کرد.دستگاه دراورکس  شرکت ماشین سازی اراک برای اولین در کشور طراحی و ساخت Draw works یا محرک اصلی دکل حفاری با توان ٢٠٠٠ اسب بخار را انجام داده است . این مجموعه ٥٠ تنی که دارای ٢ موتور کشنده DC می باشد برای برپا کردن دکل ، خواباندن دکل وبالا و پایین بردن لوله های حفاری و جداری استفاده می شود.مشخصات فنی دستگاه به شرح ذیل است:توان دستگاه : ۲۰۰۰ اسب بخاروزن : ۵۰ تنسیستم ترمزها : مغناطیسی + مکانیکیسیال سیستم خنک کننده : آبنوع کلاچ ها : هواییX-MAS TREE & Tubing Head Spool4 1/16"- 5K-M/C:FFMATERIAL IN ACCORDANCE WITH API 6A AND NACE MR 0175TEMPERATURE CLASS: UMATERIAL CLASS: FF , PSL2 , PR2

ریخته گریگروه تولیدی متالورژی ماشین سازی اراک در بخش ریخته گری با در اختیار داشتن کوره های قوس الکتریکی و کوره پاتیلی LFو سیستم گاززدایی تحت خلاء(VODC) که یکی از پیشرفته ترین روش های تصفیه فولاد است قادر به تولید فولادهای کربنی، میکروآلیاژ و آلیاژی از جمله فولادهای مخصوص همانند زنگ نزن ومقاوم به حرارت و ... با کیفیت بالا و ویژگی های زیر می باشد:- حداقل ناخالصی- کاهش هیدروژن ذوب به کمتر از ppm 2.5- کاهش نیتروژن ذوب به کمتر از ppm 50- کاهش گوگرد ذوب به کمتر از% 0.007- کاهش کربن ذوب به کمتر از% 0.03- مقاومت به خوردگی بالا- قابلیت جوشکاری بالا- بهبود قابلیت ماشین کاری- بهبود خواص مکانیکی   فلنج گروه تولیدی متالورژی ماشین سازی اراک با بهره گیری از تجهیزات آهنگری از قبیل چکشها وپرسها و دستگاه رینگ ساز و امکانات تحقیقاتی و آزمایشگاهی یکی از بزرگترین تولید کنندگان انواع فلنجهای مصرفی درصنایع نفت و گاز(تحت فشار) و آب (کم فشار) مطابق با آخرین استانداردهای معتبر جهانی در کشور است.همچنین این گروه با در اختیار داشتن تجهیزات پیشرفته در کارگاه ها ی ذوب وفولاد سازی از جمله کنورتورتصفیه مذاب در خلاء قادر به تولید انواع فولادهای کربنی، آلیاژی زنگ نزن، کربنی با استحکام بالا و مقاوم به خوردگی در محیط های ترش حاوی H2S براساس شرایط مختلف و الزامات استاندارد( NACE MR0175/ISO15156 )مقاوم به HIC ,SSCC برای تولید فلنج به روش آهنگری است.از طرفی برای دستیابی به خواص مکانیکی مورد نظر مطابق با استاندارد های درخواستی، انواع روشهای عملیات حرارتی نظیر نرمال، آنیل وکوئنچ وتمپر برروی فلنج های تولیدی انجام می گردد    انکر فلنج انکر فلنج از قطعات اصلی خطوط لوله حاوی سیال ) نفت و گاز (با فشار بالا است و گروه تولیدی متالورژی ماشین سازی اراک با در اختیار داشتن دانش فنی وتجهیزات منحصر بفرد تولید کننده این قطعه تا سایز 56 اینچ است. جنس این قطعات فولاد های کربنی و میکروآلیاژنظیر ASTM A105 وکلیه گریدهای فولاد ASTM A694 است. کلیه مراحل طراحی، تولید و تست های هیدرواستاتیک ، RT,MT,UTمطابق با استانداردهای مرجع نظیر استاندارد شرکت گاز: ASME Sec .VIII DIV 1-IGS-M-PL-027 or PLD 108 ، انجام می شود.   رینگهای صنعتی و بوش انواع رینگهای صنعتی و بوش مورد استفاده در صنایع نفت ، گاز و درسایر صنایع در سایز های مختلف و مطابق با درخواست مشتری در گروه تولیدی متالورژی ماشین سازی اراک تولید می گردند. این قطعات با استفاده از دستگاه های منحصر به فرد رینگساز با روش نورد گرم و پرس 1600 تن با روش ماندرلکاری تولیدمی شوند.تمام فولاد های فورج پذیر از قبیل فولاد های ساده کربنی، آلیاژی و زنگ نزن با رعایت استانداردهای مربوطه همانند EN 10025,DIN17350,EN10083 وسایر استانداردهای مد نظر مشتری ودر قالب استانداردکلی فورج باز DIN 7527 قابل تولید می باشند.   جدول مشخصات ابعادی و وزنی رینگهای صنعتی و بوش (Max. Weight)(H)(ID)(OD)(Equipment)1500 kg50-500Min. 250320-2500(Ring Rolling) 6500 kg 100-1000 Min. 350 500-2500 (Press 1600 ton)  بانداژ (چرخ صنایع ریلی) بانداژ یکی از محصولات اصلی گروه تولیدی متالورژی ماشین سازی اراک است. مراحل تولید این محصول عبارت است از : فولاد سازی، شمش ریزی، برشکاری، آهنگری و نورد، عملیات حرارتی، شات بلاست، تست های غیر مخرب و بسته بندی. شرایط تحویل این محصول به صورت آهنگری و با عملیات حرارتی نرمال و یا کوئنچ و تمپر می باشد. انجام آزمایش های مکانیکی شامل کشش، ضربه، سختی و بررسیهای ساختاری به صورت ماکروسکوپی و میکروسکوپی و درکنار انجام تست آلترا سونیک ) به صورت صددرصد ( برروی قطعات و کنترل های مداوم در حین تولید و انجام بازرسی هایی که در طرح کنترل کیفی این محصول ارائه شده است، کیفیت آن را تضمین می نماید   استاندارد ساخت، جنس و ابعاد قطعاتمقاطع و قطعات فولادی این محصولات شامل میلگرد ساده وپله دار، چهار گوش، بلوک و سایر مقاطع خاص می باشند که به صورت آهنگری باز تولید می شوند. تمام فولادهای فورج پذیر از فولادهای ساده کربنی تا پر آلیاژی و زنگ نزن با رعایت استانداردهای مربوطه همانند DIN17350,EN10025,EN10083 وسایر استانداردهای مد نظر مشتری ودرقالب استاندارد کلی فورج باز DIN 7527 قابل تولید می باشند.   تجهیزات سرچاهی انواع تجهیزات سرچاهی از قبیل شیرهای دروازه ای، اسپولها، سالید بلوک ها و شیرهای فوران گیر مطابق با استانداردAPI 6A در گروه تولیدی متالورژی ماشین سازی اراک تولید می شوند. جنس این قطعات فولاد کم آلیاژ AISI 4130 وفولاد زنگ نزن مارتنزیتی بوده و کلیه الزامات مقاوم در برابر خوردگی مطابق با استاندارد: NACE MR 0175 در نظر گرفته شده وخواص مکانیکی وتست های مورد نیاز مطابق با استاندارد API6A انجام می گیرد   گلوله های فولادی گروه تولیدی متالورژی ماشین سازی اراک اولین تولید کننده ی گلوله های فولادی در ایران با استفاده از تجهیزات و امکانات منحصر به فرد خود در زمینه فولاد سازی ، آهنگری ونورد می باشد و انواع گلوله های فولادی مورد مصرف در صنایع مس، سنگ آهن، سیمان، زغال سنگ، معادن فسفات وطا، سازه های فضایی و ... را مطابق باآخرین استاندارد های معتبر جهانی تا قطر 100 میلمتر به روش نورد و از قطر 100 تا 300 میلیمتر به روش آهنگری قالبی تولید می نماید. ویژگی های گلوله های نوردی :- خواص ضد سایشی و ضربه ای بالا- سختی سطحی وحجمی مناسب و یکنواخت- ساختار مارتنزیتی با دانه های ریز- کرویت کامل همراه با تلرانسهای مناسب   

هدف كارگاه كنورتور تبدیل چدن مذاب به فولاد با ماركهای مشخص می باشد . در ایـن كارگاه انواع فولادهای ساختمانی و صنعتی تولید می گردد. روند كار این كارگاه به این نحو است كه پس از شارژ آهن قراضه همراه با آهن اسفنجی  و چـد ن مذاب تخـلیه شده از میكسر و دیگركمك ذوبها دركنورتور با دمش اكسیژن خالص به مدت معینی در داخل مذاب ، ناخالصیها وكربن اضافی موجود حذف و چدن به فولاد خام تبدیل می گردد. به منظورایجاد خـواص مشخصی در تـولید  فـولاد بـا مارك مورد نظر درموقع تخلیه فولاد از كنورتور مقداری مواد نظیر فرومنگنز ، فروسیلسیم و كـك ریـزه در پاتیل  فــولاد افــزوده مـی شود ، پس از اندازه گیری درجه حرارت وتعیین كربـن موجود در مذاب اقـدام به تخلیه ذوب می گردد. 

عملیات تشکیل فازهای سیمان در کوره دوار صورت میگیرد به همین سبب از کوره دوار به عنوان قلب تپنده در کارخانه های سیمان یاد میشود . لذا تعمیر و نگهداری و کیفیت نسوز مصرفی در این کوره از اهمیت بسزایی برخوردار است. زیرا در صورت عدم کارکرد مناسب آجر ، واحد صنعتی هزینه هایی شامل خرید مجدد نسوز ، تخریب نسوز آسیب دیده ، نصب نسوز جدید و از همه مهمتر، افت تولید ناشی از توقف کوره را متقبل خواهد شد .شرکت فرآورده های دیرگداز ایران با آگاهی از این مسولیت خطیر ، همواره در کنار مشتریان بوده تا با ارائه بهترین محصول با بالاترین کیفیت ، زمینه بهبود عملکرد در صنعت مورد نظر را فراهم آورد .این شرکت تولید کننده نسوزهای دو بخش اصلی کوره های دوار یعنی مناطق پخت و ترانزیشن میباشد .منطقه پختاصولا منطقه پخت قسمتی از کوره است که بیشترین دما و بالاترین میزان واکنش شیمیایی در آن اتفاق می افتد . لذا در این ناحیه احتیاج به استفاده از آجرهایی با مقاومت شیمیایی بالا در برابر مینرالهای سیمان و همچنین توان تحمل دمای بالا میباشد .بهترین پشنهادهای شرکت فراورده های دیر گداز ایران در منطقه پخت :شرکت فرآورده های دیرگداز ایران تولید کننده انواع نسوزهای قلیایی ، پیشنهادات متعددی جهت رضایت هر چه بیشتر مشتریان ارایه مینمایید .که از جمله آنها انواع آجرهای منیزیت کرومیتی و منیزیت اسپینلی و همچنین در راستای حفظ محیط زیست ، آجرهای بدون کرومیتی میباشدکلیه آجرهای شرکت فرآورده های دیرگداز ایران طبق ابعاد استاندارد VDZ قابل عرضه میباشد .