قطعات ریخته گری دقیق پروانه پمپ استیل

پروانه پمپ استیل وسیله ای برای تأمین انرژی است. این قطعه یک جز چرخشی در پمپ های سانتریفیوژی محسوب می شود که از تعدادی تیغه های منحنی شکل تشکیل شده است. کار اصلی آن انتقال مستقیم انرژی مکانیکی به مایعات جهت افزایش فشار استاتیک مایعات است.

روش های تولید ایمپلر عمدتاً شامل ریخته گری ماسه، ریخته گری دقیق، جوشکاری و غیره می باشد. ریخته گری دقیق اکنون پیشرفته ترین روش تولید پروانه پمپ است.

به تازگی ریخته گری دقیق صنعت گستر پا به عرصه نوینی نهاده است و به جای استفاده از روش های قدیمی، حال میتوان در قطعات پیچیده و برای صرفه جویی در هزینه و زمان ساخت قالب فلزی از روش دیگری کمک گرفت. پرینترهای سه بعدی که قادر هستند مدل سه بعدی از الگوی اولیه قطعه در اختیار ما بگذارند و نمونه سازی سریع انجام دهند…

انواع ایمپلر:

طراحی یک پروانه مهمترین فاکتور در عملکرد پمپ است. ایمپلر ها از سه دسته اصلی تشکیل شده اند:

• پروانه پمپ باز
• پروانه نیمه باز
• پروانه پمپ بسته

پروانه باز: پره های آن به یک نقطه مرکزی متصل هستند و به دلیل نداشتن دیواره از لحاظ ساختاری ضعیف می باشند. اگرچه تمیز کردن، تعمیر و نگهداری آنها راحت تر است. معمولا با قطر های کوچک در پمپ های ارزان قیمت برای جامدات سوسپانسیون مورد استفاده قرار می­گیرند.

پروانه نیمه باز: به علت داشتن دیواره ی پشتی راندمان و قدرت بهتری نسبت به نوع باز آن دارند. می توان در پمپ هایی با قطر متوسط از آنها بهره برد. همچنین توانایی انتقال مایعات با درصد کمی از جامدات معلق جز قابلیت های این دسته از ایمپلر هاست.

پروانه بسته: متداول ترین نوع ایمپلر هستند که به علت داشتن دو صفحه در جلو و عقب هزینه بالاتری دارند اگرچه کارایی آنها بسیار بالاتر از دو نوع دیگر است و در پمپ های سایز بزرگ از آنان استفاده می شود. به علت دشوار بودن نظافت پره ها از مایعات تمیز (بدون هرگونه جامدات سوسپانسیون) در آنها استفاده می شود تا از رسوب گذاری در داخل آن جلوگیری شود.

جنس ایمپلر ها:

با توجه به کاربردشان جنس های مختلفی از جمله چدن، استنلس استیل (فولاد ضد زنگ)، آلومینیوم، فایبر گلس و پلاستیک دارند. امروزه به طور معمول از استیل سری 304 و 316، فولاد داپلکس و سوپر داپلکس استفاده می شود.

به علت دارا بودن مقاومت بالا در برابر خوردگی و زنگ زدگی بهترین گزینه برای ساخت ایمپلر استنلس استیل می باشد. همچنین می توان نرخ آلودگی مواد در هنگام فرآیند را به حداقل رساند و دیگر نگران استفاده از آنها در صنایع غذایی، لبنیات، نوشیدنی و دارویی نبود.