ماشین آلات سفارشی

چون جریان خروجی از رانر دارای انرژی جنبشی می باشد و فشار در خروجی رانر بسیار کم است جهت جلوگیری از اتلاف انرژی و وقوع پدیده کاویتاسیون از لوله تخلیه استفاده می شود که شکل هندسی آیرودینامیکی آن توسط مدل و آنالیز ابعادی حاصل می گردد.هر لوله تخلیه از حدود 16 سگمنت شبه مخروط تشکیل شده است و ورن تقریبی آن 78 تن و توسط عملیت رولکاری و جوشکاری با دانش فنی و تجربه کافی تولید می شود.خانه

وظیفه رانر تبدیل گشتاور اندازه حرکت سیال و باعث گردش ژنراتور خواهد شد. از آنجا که فشار استاتیکی در دو طرف پره های رانر تقریبا برابر است لذا این فشار کار قابل توجهی انجام نخواهد داد. شکل آیرو دینامیکی پره ها طوری است که در طول پره فشار تبدیل به انرژی جنبشی می شود و بنابراین فشار استاتیکی در خروجی پره ها کمتر از ورودی آن است .تقسیم اندازه حرکت سیال بر روی پره ها در حد امکان باید متقارن باشد تا از وارد آمدن شوک به شفت توربین جلوگیری شود. از آنجائیکه توربین از نوع فرانسیس می باشد جریان ورودی شعاعی و در طول پره مؤلفه مماسی سرعت کمتر شده و به مؤلفه محوری تبدیل خواهد شد.رانر به عنوان یکی از محوری ترین قطعات توربین می باشد و شرایط طراحی و جنس آن طوری است که پره ها مقاومت لازم در برابر تنشهای ناشی از اصطکاک پوسته ای و کاویتاسیون را دارا می باشد. جنس آن از فولادهای ضد زنگ مارتنزیتی می باشد قطعات اصلی آن یعنی BAND , CROWN , BLADE به روش ریخته گری و با جنس فولاد ضد زنگ تهیه میشود . با توجه به اینکه جنس قطعات از استیل می باشد جهت انجام جوشکاری می بایست از روش و تجهیزات و تکنولوژی خاصی استفاده کرد که شرکت آذرآب برترین امکانات را در این زمینه دارا است ، با توجه به دینامیک بودن این قطعات حساسیت و دقت خاصی در پروسه ساخت اعمال می شود

ویکیت گیت در نیروگاه های آبی نقش مهمی را ایفا می کند مقدار افزایش دور توربین و پس از پارالل شدن با شبکه ، افزایش بار ، با فرمان گاورنر توسط ویکیت گیت صورت می پذیرد. تغییر مکان  چرخشی این قطعه باعث کاهش یا افزایش مقدار دبی جریان یافته به داخل رانر توربین می گردد. این تغییر دبی باعث افزایش سرعت یا قدرت رانر می گردد . علاوه بر این ویکیت گیت نقش هدایت صحیح جریان آب به داخل رانر را بعهده دارد بگونه ای که آب هنگام ورود کمترین مقدار افت را دارا باشد.بر این اساس زاویه ورود آب به رانر نیز بسیار مهم و حیاتی است و تاثیر مهمی در راندمان و کاهش پدیده کاویتاسیون دارد .به دلیل ماهیت آبهای جاری در مسیر توربین در نیروگاه های آبی وجود ماسه های ریز و مواد ناخالص وجود پدیده کاویتاسیون ، پدیده سایش و ناخالصی های مواد روغن کاری اجتناب نا پذیر می باشد. بدین ترتیب پس از مدت زمانی که وابسته به شرایط بهره برداری و کیفیت آب و مواد روغن کاری می باشد سطح محل ژورنال ، مسیر آب بندی و محل سیل بر روی ویکیت گیت ها دچار آسیبهای سایش و خوردگی می گردند.در چنین شرایطی خرید و یا ساخت ویکیت گیت هزینه بالا و زمان طولانی را بدنبال خواهد داشت . لذا وجود روش تعمیراتی مطمئن می تواند مقرون به صرفه بوده و زمان آماده به کار شدن نیروگاه را بهتر نماید.مطابق روش اجرائی ذیل ویکیت گیتها پس ازمدت کوتاهی آماده بهره برداری می شوند.مراحل انجام کار شامل تمیز کاری کل ویکیت گیت ، کنترل کیفی کلیه سطوح، برداشت سطوح تخریب شده بر اثر عوامل ذکر شده ، تمیز کاری سطوح انجام جوشکاری بر روی سطوح تخریب شده به روش زیر پودری یا با هر روش ممکن دیگر، عملیات حرارتی جهت تنش زدائی ، تراشکاری و رساندن محلهای باز سازی شده به اندازه های استاندارد، کنترل کیفی و در صورت امکان انجام روکش کروم کامپوزیت در محلهای سایش و نشیمنگاه های ویکیت گیت .نحوه ماشین کاری این قطعه نیز بسیار مهم می باشد بدین ترتیب بایستی ویکیت گیت در شرایطی تحت ماشین کاری قرار گیرد که محور و زاویه نشست آب بندی آن نسبت به یکدیگر در یک راستا قرار داشته باشند.

وظیفه اصلی آن هدایت جریان آب ورودی به پره های (RUNNER) می باشد و یک مجموعه دینامیکی است که از حدود پنج هزار قطعه کوچک و بزرگ که با همدیگر دارای انطباق مکانیکی می باشند ساخته شده است و جنس اکثر قطعات آن از فولادهای ضد زنگ مارتنزیتی می باشد که در مقابل سایش مقاوم بوده و فرآیندهای صنعتی نظیر ریخته گری ، برشکاری ، جوشکاری ،ماشین کاری و عملیات حرارتی مطابق با استانداردهای بین ـــ المللی بکار گرفته شده است و وزن ثقریبی آن 160 تن می باشد .حرکت باز و بسته شدن پره های توزیع کننده توسط دو عدد جک هیدرولیکی با فشار 40 بار که در شرکت صنایع آذرآب ساخته شده است انجام می شود .شایان ذکر است شرکت صنایع آذرآب تا کنون توانسته است در زمینه ساخت و مهندسی این قبیل تجهیزات با توجه به کسب دانش فنی در زمره شرکتهای صاحب نام دنیا همانند شرکتهای GE, H.E.C , ALSTOM, VOITH ، قرار گیرد.

وظیفه اصلی آن توزیع یکنواخت سیال ورودی به پره های ثابت STAY RING  می باشد بطوریکه سرعت ورودی سیال تقریبا ثابت است تا از شوک ناشی از عدم تقارن اندازه حرکت سیال برروی ورودی جلوگیری به عمل آید. شکل هندسی SPIRAL CASE به صورت حلزونی است که این انحنا باعث می شود افت فشار سیال به حداقل مقدار خود برسد. وزن تقریبی SPIRAL CASE  170 تن  می باشد و از ورقهای آلیاژی فولاد دانه ریز با مقاومت بالا    (62 U,S460N, P355  ) با ضخامت 24 تا 60 میلیمترساخته می شود  و به دلیل انحنا و عدم تقارن توسط عملیات رولکاری ویژه ای که نیاز به دانش فنی بسیار بالا و تجربه می باشد شکل دهی و توسط عملیات جوشکاری به هم اتصال داده می شود و سپس پیش مونتاژ کامل آن به لحاظ کنترل ابعادی و صحه گذاری بر داده های طراحی صورت می گیرد و تحت فشار 34.8 بارتوسط آب  تست می گردد .با توجه به حساسیتهای ساخت قطعات SPIRAL CASE از نظر شکل هندسی و  دقتهای ساخت بالا   تستهای رادیوگرافی  RTو اولتراسونیک UT جهت کلیه خط جوشهامطابق با استاندارد انجام می شود .

شیر پروانه ای که برای باز و بسته کردن مسیر اصلی آب ورودی به توربین می باشد که امروز شاهد تست موفقیت آمیز آن می باشید از چهار قسمت اصلی بدنه؛ دیسک؛ لوله های بالا دست و پائین دست و دو عدد جک هیدرولیکی با فشار 60 بار جهت باز و بسته کردن؛ دیسک تشکیل شده است؛ قطر شیر پروانه ای تا 5.3 متر و وزن تقریبی تا 272 تن می باشد که در نوع خود از بزرگترین شیرپروانه های صنعت توربین محصوب می شود و تنها در تعداد محدودی از کشورهای جهان تولید می شود .                   وزن بدنه شیرتا  70 تن می باشد، وزن هر یک از قطعات ریخته گری ، دیسک و بدنه حدوداً 15 ~  11 تن و با ضخامت حدود 800 میلیمتر می باشد ؛ ضخامت ورقهای استفاده شده از حدود 30 میلیمتر تا 130 میلیمتر می باشد که اتصال آن با بهره گیری از فن آوری کاملا پیشرفته انجام شده است و فرآیند تولید آن شامل عملیات برش کاری ، جوشکاری ، عملیات حرارتی ، ماشینکاری دقیق ، تست هیدرواستاتیک ، تست نشتی و تست عملکرد سیستم می باشد که با توجه به ابعاد عظیم آن تجهیزات خاصی در شرکت صنایع آذراب نصب شده است . در حال حاضر عملیات ریخته گری ، ساخت ، ماشینکاری ، تست هیدرواستاتیک و تست نشتی آن با موفقیت به پایان رسیده است و امروز شاهد عملکرد آن در نیروگاههای آبی می باشیم خانه

طراحی و ساخت مخازن تحت فشار براساس پارامترهای مختلف فنی از قبیل فشار عملیاتی، درجه حرارت عملیاتی، نوع فولاد مصرفی، اندازه، امکانات کارگاهی، اثرات محیطی و عوامل جوی نظیر باد و زلزله، عمر مفید، مقاومت در برابر خوردگی به گونه ای که در ذیل شرح می‌شود، طراحی می‌گردد:· فشار مخازن با توجه به استانداردهای طراحی مخازن تحت فشار از جمله استانداردهای ASME و BS با ضخامت، تنش مجاز مواد اولیه و امکانات جوشکاری مرتبط بوده که استفاده از منابع و نرم افرارهای موجود محاسبات اولیه طراحی صورت می‌گیرد.· درجه حرارت طراحی همچون فشار طراحی دارای اهمیت خاص بوده و تاثیر مستقیم با تنش مجاز بدنه و ضخامت پیشنهادی برای مخزن دارد.· مواد اولیه در مخازن تحت فشار از جنس فولاد کربن استیل یا فولاد زد زنگ و در موارد خاص آلومینیوم، مس و برنج می‌باشد. اخیرا نیز در صنایعی که بطور مستقیم با آب دریا در ارتباط هستند تیتانیوم در ساخت تجهیزات مزبور به شکل گسترده‌ای عمومیت یافته است. انتخاب مواد بر اساس استاندارهایی نظیر ASME، ASTM، BS و یا DIN با توجه به تنش مجاز، درجه حرارت عملیاتی، میزان خوردگی، فرم پذیری و قابلیتهای جوشکاری آن انجام می‌شود.· اندازه مخزن که مستقیما مرتبط با قطر و ارتفاع آن است، معمولا براساس فرایند مخزن تثبیت می‌شود و عامل وارد شونده در محاسبه برخی پارامترهای استقامتی مخزن خصوصا ضخامت بدنه و میزان استقامت نگهدارنده‌ها است.· پارامترهای ناشی از عوامل محیطی (مانند باد و زلزله) بصورت بار اضافی (افقی و عمودی) در شرایط مختلف محاسبه و در طراحی مخازن دخالت داده می‌شود.· تعیین ضخامت نهایی بدنه مخازن با توجه به مقاومت آن در برابر خوردگی محاسبه می‌شود.· کلیه مراحل مختلف ساخت اعم از انتخاب مواد، رنگ زدایی، برشکاری، تستهای مکانیکی، نورد، جوشکاری و نیز ساخت و مونتاژ قطعات تحت نظارت دقیق مسئولین کنترل کیفی و همین طور بازرسان کارفرما انجام می‌پذیرد.

با توجه به نیاز فراوان به سیمان جهت پروژه های زیر بنایی و همچنین ساخت و ساز مسکن و ساختمان در کشور شرکت صنایع آذرآب در زمینه طراحی ، ساخت ، نصب وراه اندازی کارخانجات سیمان وگچ فعالیت گسترده ای دارد. این شرکت کار طراحی کارخانه سیمان را با مشارکت شرکتهای F.L.Smidth دانمارک و Loesche آلمان وکار مهندسی ساخت ،تولید ، نصب و راه اندازی را خود شرکت بر عهده گرفته است. نمونه بارزی از این کار پروژه سیمان شهرکرد با ظرفیت 3300 تن در روز می باشد. طراحی ، ساخت ، نصب وراه اندازی این پروژه بطور کامل با شرکت صنایع آذرآب بوده است. این پروژه در حال حاضر مراحل پایانی نصب وراه اندازی خود را پشت سر می گذارد. (تصاویر ‏‎ ‎‏1تا 9‏‎ ‎‏)

خشک کردن به روش پاششی نوعی کاهش رطوبت مواد است که برای تهیه گرانولها و یا ذرات ریز، بوسیله اسپری کردن مواد و مجاورت آنها با یک عامل گازی شکل داغ عمل میکند. استفاده از خشک کن پاششی روشی است برای تولید پودر خشک از یک مایع. خشک کن ها در صنایع مختلفی از جمله صنایع غذایی و دارویی کاربرد دارند. محصولات نهایی در فرایندهای صنعتی را میتوان با استفاده از خشک کن ها به اندازه، شکل و رطوبت دلخواه رساند.

واکنشهای شیمیایی در راکتورها انجام می‌گیرد. این واکنشها جهت تغییر مواد اولیه به مواد مطلوب در فرآیند‌های شیمیایی است. راکتورهای شیمیایی مخازنی هستند که به منظور انجام یک واکنش شیمیایی طراحی می‌شوند. طراحی راکتورهای شیمیایی با مفاهیم مربوط به مهندسی شیمی سروکار دارد. در صنعت انواع گوناگونی از راکتورهای شیمیایی مانند راکتورهای مداوم همزن دار، راکتورهای لوله ای، راکتورهای پیوسته ، نیمه پیوسته و راکتورهای ناپیوسته وجود دارد. راکتورهای پیوسته ، راکتورهایی هستند که خوراک در حین عملکرد به آنها اضافه می شود، به عبارت دیگر دبی خوراک نیز از عوامل موثر در عملکرد و بازده راکتور می باشد.

خشک کردن به روش پاششی نوعی کاهش رطوبت مواد است که برای تهیه گرانولها و یا ذرات ریز، بوسیله اسپری کردن مواد و مجاورت آنها با یک عامل گازی شکل داغ عمل میکند. استفاده از خشک کن پاششی روشی است برای تولید پودر خشک از یک مایع. خشک کن ها در صنایع مختلفی از جمله صنایع غذایی و دارویی کاربرد دارند. محصولات نهایی در فرایندهای صنعتی را میتوان با استفاده از خشک کن ها به اندازه، شکل و رطوبت دلخواه رساند.

واکنشهای شیمیایی در راکتورها انجام می‌گیرد. این واکنشها جهت تغییر مواد اولیه به مواد مطلوب در فرآیند‌های شیمیایی است. راکتورهای شیمیایی مخازنی هستند که به منظور انجام یک واکنش شیمیایی طراحی می‌شوند. طراحی راکتورهای شیمیایی با مفاهیم مربوط به مهندسی شیمی سروکار دارد. در صنعت انواع گوناگونی از راکتورهای شیمیایی مانند راکتورهای مداوم همزن دار، راکتورهای لوله ای، راکتورهای نیمه پیوسته و راکتورهای ناپیوسته وجود دارد.